MTTR – die verkannte Kennzahl

Die Kennzahl bezieht sich auf ungeplante Anlagen-/Maschinenausfälle und misst die Zeit vom Stopp der Anlage durch einen Defekt bis zum erneuten Anlauf nach der Reparatur.

Oft stellt sich die Frage, was der Ausfall einer Maschine durch einen technischen Defekt kostet? Technische Defekte führen in der Regel zu ungeplanten Anlagenstillständen, deshalb ist der Verlust besonders hoch. Denn wer denkt, dass der Ausfall nur dem Maschinenstundensatz oder den Personalkosten entspricht, der irrt gewaltig.

Überlegen wir mal was passiert, wenn eine Maschine ungeplant stehen bleibt. Wie viele Menschen werden dann aktiv?

Ich will nur mal ein paar Beispiele nennen:

1. Der Vorgesetzte wird vom Bedienpersonal kontaktiert, dieser informiert z.B.
2. …den technischen Service. Hier wird vielleicht von einer Führungskraft ein Mitarbeiter zum Einsatzort geschickt.
3. Dann wird vom Fertigungsleiter die Produktionsplanung informiert.
4. Die Produktionsplanung muss sich vielleicht mit dem Versand in Verbindung setzen, um die Lieferverzögerung anzukündigen.
5. Vielleicht ist es auch erforderlich, dass der Kundenservice den Kunden informiert, um die Lieferverzögerung mitzuteilen.
6. Der Mitarbeiter vom technischen Service braucht ein Ersatzteil, dass vom Einkauf bestellt werden muss.
7. Da bei dem Ersatzteil eine Kostengrenze überschritten wurde, muss der Einkauf erst die Freigabe von der Geschäftsleitung haben.
8. Da der Kunde den Lieferrückstand nicht tolerieren will und mit Kündigung der Verträge droht, muss das Management ein Krisenmeeting einberufen.

Stellen wir dazu mal eine kleine Milchmädchenrechnung auf:

Nehmen wir an, unser Betrieb hat 10 Maschinen, die im Drei-Schicht-Betrieb laufen.

Abzüglich der Pausen haben wir also 22,5 Stunden Betriebszeit pro Maschine, das macht 225 Stunden am Tag und 1125 Stunden pro Woche. Jetzt hat unser Betrieb eine sehr gute Instandhaltung und die Ausfallquote der Maschinen durch technische Defekte liegt bei nur 3%.

Dann hätten wir rund 34 Stunden Ausfallzeit pro Woche. Wie wir an dem Beispiel gesehen haben, sind schnell 10 Mitarbeiter aktiv, wenn eine Maschine ungeplant stehen bleibt. Nehmen wir mal an, jeder Ausfall dauert durchschnittlich eine Stunde und jeder aktivierte Mitarbeiter hat dadurch eine Stunde Mehrarbeit. Das würde bedeuten, dass eine Ausfallstunde bei ca. 50€ x 10 Mitarbeiter, ca. 500€ kostet. Und das sind ja nur Personalkosten. Das wären schon 17.000€ pro Woche bzw. 850.000€ pro Jahr.

In der Realität lassen sich die tatsächlichen Kosten kaum berechnen. Deshalb einfach mal diese Milchmädchenrechnung, um aufzuzeigen, wohin die Reise ungefähr geht. Und diese Zahlen sind ja nicht einmal zu hoch gegriffen. Wenn die Ausfälle zur Kundenunzufriedenheit führen, kann man auch Kunden verlieren. Dann sieht die Rechnung noch ganz anders aus. Abhängig vom Prozess, kann natürlich der Produktionsausfall allein schon diese Kosten toppen.

Natürlich sollte man Ausfälle grundsätzlich verhindern, aber ich möchte jetzt einmal darüber reden, wie man die Ausfallzeiten verkürzen kann.

Um hier zu einem Ergebnis zu kommen, kann ich, wie es in der Lean-Welt üblich ist, den Prozess der Instandsetzung auf Verluste hin überprüfen. Das macht man durch einen Workshop mit den Betroffenen.

Auf Basis meiner Erfahrungen will ich einmal aufzeigen, wo die 5 häufigsten Verluste im Instandsetzungsprozess entstehen.

1. Die Informationskette
   Bei einem Ausfall muss die Technik informiert werden, um den richtigen Mitarbeiter schicken zu können und ihm die Möglichkeit zu geben, so gut wie möglich vorbereitet zu sein.
   Dass heißt die Maschinenführer müssen möglichst umfassende Informationen liefern. Je qualifizierter sie sind, um so besser können sie die Schadensursache erkennen und der Technik beschreiben. Wenn der Schlosser zum Beispiel bereits das richtige Werkzeug und das Ersatzteil mitbringen kann, hat er vielleicht schon einige Wege gespart.
2. Schlechte Vorbereitung
   Aus Punkt 1 resultiert somit oft der Punkt 2.
   Aber nicht nur. Ein versierter Handwerker überlegt sich vorher, was er vielleicht brauchen könnte, um den Schaden zu beheben. Oder er stellt bei der Schadensmeldung schon die richtigen Fragen. Oft gehen die Leute aber völlig unvorbereitet zum Einsatzort um erst einmal zu „Schauen“. Das notwendige Equipment kann man dann ja immer noch holen. Die Vorbereitung ist meistens eine Frage des Trainings, der Werkstattkultur und somit der Führung.
3. 5-S in der Werkstatt
   Es ist unglaublich, wie viel Zeit durch Suchen von Ersatzteilen, Werkzeugen, Zeichnungen und Hilfsmitteln verloren geht. Grundvoraussetzung für einen effizienten Instandsetzungsbetrieb ist eine absolute Kultur der Ordnung und Sauberkeit in Werkzeugwagen, in der Werkstatt und in deren Lagerbereichen.
4. Fähigkeit zur Problemlösung und Improvisation
   In vielen Fällen gehen nicht einfach nur Teile kaputt, die ich ohne Komplikationen austauschen kann. Ein guter Handwerker muss viele Tricks auf Lager haben, um Probleme zu lösen. Es geht nicht nur um provisorische Lösungen, sondern auch um grundsätzliche Lösungsansätze. Wie kann ich z.B. unter den gegebenen Bedingungen in möglichst kurzer Zeit das so schlecht verbaute Maschinenteil wechseln.

Ein Beispiel: An einem Getriebe ist ein Lagerschaden aufgetreten. Das festsitzende Lager hat zudem den äußeren Lagersitz verschlissen.

Der Wechsel des ganzen Getriebes würde vielleicht Tage in Anspruch nehmen. Also stellt sich 1. die Frage, wie kann ich das Lager wechseln, ohne das Getriebe komplett auszubauen? und 2. Wenn ich das Lager ausbauen kann, was kann ich tun, um den verschlissenen Lagersitz auszubessern?

Auch wenn hier ein Austausch des Getriebes unumgänglich ist, sollten wir das aber möglichst in einer geplanten Zeit machen. Die Aufgabe des Mechanikers wäre es jetzt, Lösungen für die zwei Fragestellungen zu finden. Der Erfolg hängt jetzt von vielen Faktoren ab. Einige der wichtigsten will ich mal nennen:

4.1. Intelligenz und Fähigkeit zum analytischen Denken des Handwerkers
4.2. Erfahrung des Handwerkers
4.3. Geschick des Handwerkers
4.4. Training des Handwerkers
4.5. Technische Ausstattung des Handwerkers bzw. der Werkstatt
4.6. Führung und innere Einstellung (Motivation) des Handwerkers

5. Und zuletzt entstehen viele Verluste, weil die Mitarbeiter nicht über ausreichend oder geeignete Werkzeuge verfügen
   Man glaubt es kaum, aber im Punkt Werkzeug versuchen fast alle Unternehmen zu sparen. Oft sind die Mitarbeiter nicht einmal mit vernünftigem Beleuchtungsgerät ausgestattet. Wie soll man denn unter solchen Bedingungen effizient arbeiten?